Siemens Gasturbinenwerk

Berliner Maschinen produzieren rund um die Welt Strom

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Joachim Fahrun

Foto: Michael Brunner / Brunner

Eine Fabrik mitten in Berlin-Moabit feiert globale Erfolge: Im Siemens Gasturbinenwerk haben Schlosser und Ingenieure Hochkonjunktur. Ihre Maschinen produzieren Strom in aller Welt, die Kunden stehen Schlange. Doch auch Industrie-Spione interessieren sich für die Berliner Spitzenprodukte.

Der Japaner war ein Spion. Mit einer Digitalkamera wollte der Gast aus Fernost bei Siemens in der Huttenstraße die Geheimnisse der neuesten Gasturbinen-Generation auskundschaften. Aber er trug dabei einen Helm mit Kinn-Riemen. Das würde ein Siemens-Arbeiter im Moabiter Werk niemals tun. So flog der Ideen-Dieb auf. Jörg Völker, Leiter des Siemens-Gasturbinenwerks, schmunzelt über solche Geschichten.

Jeden Monat enttarnt ein Sicherheitsdienst einen Fall von Industrie-Spionage. "Das zeigt, dass wir technologisch vorne liegen", sagt der 64-Jährige. Den Japaner schickte er übrigens mit einem freundlichen Schreiben an seinen Chef nach Hause. Die Polizei einzuschalten, wäre "ganz schlechter Stil". Außerdem wisse man ja nie, wann man sich in der kleinen Gemeinde der Turbinen-Experten wieder treffe. Weltweit produzieren nur vier Unternehmen ähnliche Maschinen wie der Siemens Energy Sector.

Konjunktur nimmt "Druck raus"

Die Anekdote vom Japaner mit dem falschen Helm ist ein Beleg für eine extrem entspannte Stimmung bei Siemens in Moabit. Krise? "Welche Krise", fragt Völker. Der Konjunkturabschwung nehme ein wenig "Druck raus". Denn bisher sind die Gasturbinen-Bauer aus Berlin auf dem Kurs, ihre Kapazitäten zu verdoppeln. "Machen Sie das mal in zwei Jahren", sagt der Chef. Aber die Nachfrage wird ungeachtet der Finanzkrise hoch bleiben, glaubt der Werksleiter.

Wenn Staaten in Infrastruktur investieren, werden sie auf Siemens-Maschinen zurückgreifen. Und wenn sie Klimaschutz vorantreiben wollen, auch. Die Gasturbine der neuesten Generation spart gegenüber dem Vorgängermodell durch einen fast bis aufs physikalisch mögliche optimierten Wirkungsrad von über 60 Prozent 40.000 Tonnen Kohlendioxid pro Jahr.

In der Endmontage schrauben die hoch spezialisierten Schlosser gerade auf allen sechs Plätzen Turbinen von der Größe eines Bungalows zusammen. Die Leuchttafeln verkünden die Besteller. Shikabaha11, Bangladesh. Kirischi 63, Russland. Eshtol, Israel. Während Autowerke Kurzarbeit anmelden, sind die Siemensianer über die Feiertage zur Arbeit eingerückt, um die 20 bis 40 Millionen Euro teuren Maschinen pünktlich zum Westhafen fahren zu können und auszuliefern. 50 Turbinen schaffen sie inzwischen pro Jahr. Seit Ende der 70er-Jahre haben die Moabiter 650 Gasturbinen in 65 Länder der Erde exportiert. "20 Prozent der weltweiten elektrischen Energie wird mit Maschinen aus dieser Fabrik erzeugt", sagt Werksleiter Völker. Im Mai verschickten die Berliner den Prototyp der größten Gastturbine der Welt ins bayerische Irsching. Die Maschine hat eine Leistung, um eine Stadt wie Hamburg mit Strom zu versorgen.

Erinnerung an die "rote Turbine"

Von außen wirkt das Siemens-Werk mitten im Moabiter Wohngebiet wie ein Relikt aus alter Zeit, als die "rote Turbine" im Wahlkreis von Karl Liebknecht eine Hochburg der Kommunisten bildete. Unvermittelt erhebt sich bei der Fahrt durchs Moabiter Wohngebiet die 100 Jahre alte Halle von Peter Behrens, die die südöstliche Kante des 130 000 Quadratmeter großen Werksgelände markiert. 80 Lastwagen karren täglich Material heran, jede Woche rollt eine in Kisten verpackte Turbine auf einem Tieflader zum Hafen. 2500 Menschen verdienen hier ihr Brot, vor ein paar Jahren waren es erst 1800. Eine Fertigungshalle für Turbinenschaufeln ist im Bau, bis 2011 sind 200 zusätzliche Jobs geplant. Die rund 200 Zeitarbeiter will Völker ebenfalls halten. Auch ihre Qualifikation sei wichtig.

In den 80er-Jahren wollte Siemens diese größte innerstädtische Fabrik Berlins schließen, die damals produzierten Dampfturbinen waren wenig gefragt. Jetzt brummt das Geschäft mit Turbinen, die Strom aus Gas gewinnen.

Hinter den milchigen Glasfenstern der Behrens-Halle schweben 20 Tonnen schwere Turbine-Gehäuse durch die Luft. Als der Kran das Teil aus 400 Millimeter dickem Blech auf dem Boden absetzt, zückt ein Arbeiter die Wasserwaage. Es geht um Zehntelmillimeter. "Wir haben hier Uhrmachertoleranzen im Tonnenbereich", sagt der Werksleiter.

Die Arbeiter grüßen freundlich. Man kennt Völker, er ist seit 15 Jahren hier der Chef. Der Werksleiter weiß, was er an seinen qualifizierten Leuten hat und hält sie bei Laune. Hochspezialisierte Schlosser verdienen bis zu 4000 Euro im Monat. Die meisten sprechen Englisch, waren schon in den Lizenz-Werken in Russland und China, um die dortigen Kollegen zu schulen. Sie sollten die Turbinen-Generation von gestern und heute bauen. Die von morgen entstehen in Berlin.

Die Alten müssen bleiben

Manchmal montieren die Berliner Schlosser auch die Maschinen beim Kunden. Nur im Irak, der gerade erst 16 Gasturbinen in Berlin geordert hat, erledigen das wegen der unsicheren Lage Fremdfirmen.

Trotz der exzellenten Arbeitsbedingungen ist es für Völker nicht einfach, guten Nachwuchs zu finden, der Rechnen, Schreiben und Physik beherrscht. Die Erfahrenen müssen einen guten Teil der Ausbildung übernehmen. Maschinen werden oft mit zwei Mann besetzt, ein Junger und ein Älterer. "Ich wollte mit 57 gehen. Aber sie haben gesagt, sie lassen mich nicht", sagt Jürgen David. Der 64-Jährige feiert nächsten Herbst sein 50. Jahr bei Siemens. Dann ist aber Schluss. Bis dahin soll David noch "biologischen Know-how-Transfer" leisten. Sein Chef soll hingegen auf Wunsch seines Vorgesetzten noch zwei Jahre dranhängen.

Auch das Wissen des Werksleiters ist begehrt. Als Werkstoff-Experte verfügt er über das entscheidende Know-how für die Weiterentwicklung der Turbinen. Denn höhere Wirkungsgrade lassen sich nur erreichen, wenn das Material noch höhere Temperaturen aushalten kann. Luftgekühlte und fein gebogene Propeller-Schaufeln, die nur ein paar Zentimeter hoch sind, aber zu Hunderten einen Turbinenkranz bilden, kosten so viel wie ein Kleinwagen.

Innovationspreis für Hitzeschilde

Um die Qualität zu verbessern, wird hier auch geforscht. Völker und seine Ingenieure arbeiten eng mit kleineren Zulieferfirmen zusammen, mit Fraunhofer-Instituten und Universitäten. "Wir haben zum Thema Werkstoff in Berlin-Brandenburg eine gigantische Kompetenz", sagt Völker. Die Region sei für diese Zukunftstechnologie einer der größten Standorte in Europa.

Die Siemens-Leute von Moabit haben gerade wieder eine Entwicklung geschafft, die ein Quantensprung für den Bau von Gasturbinen sein könnte. Die Metall-Experten haben mit Hilfe des gesamten Siemens-Konzerns Hitzeschilder aus Keramik entwickelt, mit denen das Innere der Brennkammern ausgekleidet wird. Diese Kacheln, die auch auf den Außenwänden des Spaceshuttles kleben, halten enorme Temperaturen von mehr als 1600 Grad aus. Aber bisher gab es diese "Steine", wie Völker sagt, nur mit geraden Kanten, wie bei einer Kachel. Nicht ideal für eine runde Brennkammer.

Der US-Lieferant lehnte es ab, gemeinsam an formbaren Hitzeschildern zu arbeiten, die sich an die geschwungene Form der Hüllen anpassen. Also entwickelten die Berliner selbst. Zwei Jahre später sind sie fertig. Ihre Kacheln passen sich inzwischen der Hülle an. Und in die Masse hinein lassen sich noch Messinstrumente eingießen, die das Geschehen in der Brennkammer kontrollierbar machen. Für diese Erfindung hat das Gasturbinenwerk den Innovationspreis des Landes gewonnen. Die 10 000 Euro Preisgeld will der Werksleiter nehmen, um die Azubis zu motivieren, selber kleine Entwicklungsprojekte zu realisieren. "Wir müssen vorne bleiben", sagt Völker.